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空气炮制作工艺流程

①原材料采购→②下料→③滚制→④筒体组对及焊接→⑤无损检测→⑥号孔、配管组焊→⑦内部构件组焊

→⑧设备zui终水压试验→⑨除锈防腐

1）原材料的采购

    （1）选择质量、价格、交货信誉好的钢材、配件等材料的供货方，严格控制原材料的入厂检查、

复验、标识等程序。

    （2）材料的检验包括：检查材料的质量证明书、材料外观质量；钢板、锻件、管材的机械性能、

化学成份复验；检验复合板的复合率；焊材的性能试验等。

2）下料

    下料前对图纸进行审核分解，核对每个零部件的下料尺寸，编制下料控制卡下料人员按控制卡的

要求放样、号料、切割、机加工、检查。

    制作下料样板，对于复杂的结构应制作１：１下料样板，样板检测无误后发方可下料。

    下料应在平整的平台上进行，严格控制钢板的长、宽、对角线的误差，用划针标注刨边余量线和实

际用料线。

    下料排版时尽量减少纵向和环向拼接焊缝．需要拼接纵缝时应在拼接后将焊接打磨与母材平齐后再

进行滚制。

3）滚制

（1）筒体滚圆时按照板材的厚度和直径合理选用滚板机．滚圆时应使用胎具预弯压头．中、厚壁筒

节要滚制一次合格，避免返工．薄壁筒节可在纵缝组焊完毕进行校园。

    （2）弯卷壁厚较厚的筒节时适当调整弯卷速度和弯卷曲率半经，弯卷曲率应由大到小逐渐过度，直

至滚制成与弧度检测样板完全贴合，避免因曲率过小造成死弯，或使钢板产生横向挤压形变。

    （3）单节滚圆周长．直径误差控制在zui小范围内，纵缝组对间隙应均匀一致，纵缝垂直于筒节的端面

。

4）筒体组对及焊接

（1）单节筒节进行组对时采用专用组对卡具，根据设备直径大小，将卡具沿圆周均匀分布，使焊缝间隙

均匀一致．保证焊接过程稳定以及设备的较高直线度。

    （2）施焊前应进行焊接工艺评定，根据合格的焊接工艺评定编制焊接工艺指导书和焊接工艺卡。

    （3）对中．厚壁容器的焊接在于提高焊接的一次合格率，减少焊接产生缺陷的可能性，即减少返修．

将

焊接停点分为：焊前准备和焊接过程中检验。

    a）焊前准备包括：

    坡口的制备：坡口应均匀一致，坡口尺寸复合工艺要求：

    清理：焊前清理坡口两侧的油、锈和其他污物；

    预热：焊前预热温度符合要求；

    焊财：焊材的检验、烘干、保温；

    焊接设备：焊前进行检修，保证焊接操作过程中设备运行稳定等。

    b）焊接过程中检验：检验人员应随时检查监督焊接工艺的执行情况，及时发现焊接过程中各种缺陷

5）无损检测

（1）无损检测按图纸要求进行。

（2）射线检测时选择能量足够的射线源．在射线能量满足穿透的前提下尽可能选择长焦距或小的焦点，

提高透照质量。

（3）焊缝缺陷的返修：焊缝返修时采用超声波对缺陷进行定位，清理缺陷后采用磁粉或着色探伤，以确

认缺陷已彻底qing除。

6）号孔、配管的组焊

（1）号孔时按同一基准线，任意两接管的间距误差都必须在要求的范围内。

（2）配管在与筒体组焊应放出接管筒体的相贯线样板，按样板修磨接管的端部弧度。

（3）配管与筒体组焊完毕内部焊道要修磨与筒体内壁平齐。

7）内、外部构件组焊

对于设备内外部件的组装，应定一个划线基准线，所有构件的返线均参照此基准线，防止产生尺寸累积误

差。

8）设备水压试验

（1）设备水压试验前应对设备进行清理，qing除焊渣，粉尘等杂物；

（2）水压试验的液体温度和环境温度不得低于15℃．低于15℃时要采取加热措施。

（3）不锈钢复合板容器进行水压试验前应检测水中率离子的含量不得超过25mg/1。

（4）试验时设备的支撑采用固定的鞍座，鞍座分布按设备的自重进行计算。保证设备处于水平位置。

（5）水压试验完毕立即进行吹扫、干燥。

9）除锈、防腐

按照图纸的要求对设备进行除锈、防腐，要求在刷漆前由质检部检查设备除锈情况是否合格，刷漆漆

膜厚度要符合要求，不得有鼓包、流淌、刷漆现象。